تبليغاتX
انجمن علمی مهندسی متالورژی دانشگاه سمنان
انجمن علمی مهندسی متالورژی دانشگاه سمنان
وبلاگ مهندسی مواد دانشگاه سمنان
فلزات و تغییر شکلشان

فلزات و تغییر شکلشان
فلز ماده‌ای است که می‌توان آن را صیقل داده و براق کرد، یا به طرح‌های گوناگون در آورد و از آن مفتول‌های سیمی ظریف تهیه کرد. فلز جسمی است که آزمایش‌های مربوط به گرما و مهم‌تر از همه جریان الکتریکی را به خوبی هدایت می‌کند. فلزات با یکدیگر فرق زیادی دارند، از جمله در رنگ و سختی و نرمی، تعدادی از آنها ممکن است به آسانی خم شده و یا خیلی محکم و مقاوم باشند .

 


ادامه مطلب
+ نوشته شده در  شنبه بیستم بهمن 1386ساعت 10:49  توسط حمید رضا کریمی | 
استاد نمونه
در مراسم تجلیل از اساتید نمونه دانشگاه از گروه مواد دکتر امید میرزایی به عنوان استاد نمونه انتخاب شدند.
+ نوشته شده در  چهارشنبه دوازدهم اردیبهشت 1386ساعت 13:44  توسط حمید رضا کریمی | 
موفقیت ارزنده یکی از دانشجویان مهندسی مواد دانشگاه سمنان
یک دانشجوی ایرانی نخستین بار در جهان , نانو پودر هگزا فریت باریم را به صورت بهینه در دمای750 درجه سانتیگراد و کاملا خالص تولید کرد .

 

علی غفاری نظری دانشجوی مهندسی مواد دانشگاه سمنان در این باره گفت: در روش نیتراتی برخلا‌ف روشهای موسوم تهیه نانو پودر ازمحلولهای آلی یا روشهای کلراتی که مواداولیه خطرناک و سمی دارند , استفاده نمی شود و خطری برای کاربر و محیط زیست ندارد .

غفاری نظری که مسئولیت گروه نانوتکنولوژی دانشگاه سمنان را برعهده دارد افزود: نانو پودر هگزا فریت باریم برای نخستین بار در دمای 750 درجه سانتیگراد و کاملا خالص بدست آمد , در حالیکه آخرین تحقیقات ارائه شده حاکی از تولید این ماده دردمای 1100 درجه سانتیگراد است.

غفاری نظری گفت: دانشگاه انگلیس نیزدر آخرین مقاله ارائه شده در این باره ابعاد نانو پودرهگزا فریت باریم بدست آمده را بین 500 نانومتر تا دومیکرون اعلام کرده است در حالیکه نانوپودر تولید شده در دانشگاه سمنان در ابعاد 70 نانومتر تهیه شده وکوچکترین ذره بدست آمده با روش نیتراتی محسوب می شود.

این دانشجوی مبتکر مواد لازم برای تهیه نانوپودر هگزا فریت باریم را نیترات آهن سه ,نیترات باریم‌,آب مقطر, آمونیاک و هیدروکسیدسدیم وپتاسیم عنوان وتصریح کرد: هم اکنون توان تولید روزانه یک‌کیلوگرم از این ماده درمقیاس آزمایشگاهی فراهم شده است.

غفارس نظری افزود: نانو پودر هگزا فریت باریم در صنایع الکترونیک‌, نظامی و برق کاربرد دارد .

مسئول گروه نانو نکنولوژی دانشگاه سمنان با بیان اینکه برای تولید این ماده 3 ماه وقت صرف شده است گفت: این نانوپودر در مرحله آزمایشهای کوری و هیزرزیس برای سنجش مغناطیسی قرار دارد و پس از انجام این آزمایشها به تولید صنعتی می رسد.

دانشگاه تهران و سمنان روش بهینه ابداعی علی غفاری نظری را برای تولید نانوپودر هگزا فریت باریم تائید کرده اند
 
منبع خبر:http://www.iribnews.ir/MainContent.aspx?news_num=95002
+ نوشته شده در  چهارشنبه دوازدهم اردیبهشت 1386ساعت 13:34  توسط حمید رضا کریمی | 
متالورژی پودر
 روشی برای ساخت و تولید قطعات فلزی و سرامیک است که اساس آن بر فشردن پودر مواد به شکل مورد نظر و تف‌جوشی آن است. تف جوشی در درجه حرارتی زیر نقطه ذوب صورت می‌‌پذیرد.

متالورژی پودر بخشی کوچک ولی بسیار مهم از صنایع فلزگری می‌‌باشد. اولین کاربرد متالورژی پودر برای تولید پلاتین با دانسیته کامل بود که در قرن ۱۹ میلادی صورت گرفت چون در آن زمان امکان ذوب پلاتین به دلیل نقطه ذوب بالا وجود نداشت. در اوایل قرن بیستم فلزهای دیر گدازی مانند تنگستن، مولیبدن توسط روش متالورژی پودر شکل داده شدند. کاربیدهای سمانیت و یاتاقانهای برنزی متخلخل نسل بعدی قطعات متالورژی پودر بودند. به این صورت قطعات متالورژی پودر در انواع صنایع مانند لوازم خانگی، اسباب بازی سازی و الکترونیک کاربرد پیدا نمود. آخرین کاربردهای قطعات متالورژی پودر در صنایع خودرو سازی می‌‌بود که موازی با رشد صنایع اتومبیل سازی رشد نمود به صورتی که امروزه بقای صنعت متالورژی پودر در کشورهای صنعتی بسیار وابسته به صنعت خودرو سازی می‌‌باشد.

در سال‌های ۱۹۵۰-۱۹۶۰ روشهای نوین مانند فُرج پودر و ایزو استالیک گرم در صنعت متالورژی پودر بکار گرفته شد. این روشها با تولید قطعات با دانسیته بالا توان رقابتی قطعات متالورژی پودر را افزایش دادند.

گرچه روش متالورژی پودر امکانات ویژه‌ای را جهت تولید بعضی قطعات خاص فراهم ساخته است، که تولید آنها از طریق روشهای دیگر غیر ممکن یا بسیار مشکل می‌‌باشد ولی زمینه‌هايی که باعث فراگیر شدن استفاده از این روش گردیده است، عبارت‌اند از :

  • زمینه‌های اقتصادی
  • بهره‌وری انرژی
  • انطباق زیست محیطی
  • ضایعات بسیار پائین

متالورژی پودر تکنولوژیی است، پویا. در طول سالها عوامل موثر بر این فن آوری بهبود داده شده‌اند به علاوه، تولید آلیاژهایی جدید و مستحکمتر و فرآیندهای تولید قطعات با دانسیته بالا مانند (Warm compaction، ایزو استالیک گرم، فرج پودر، extrusion، Powders rolling، Incretion mounding Powders ) همراه با کنترل عالی بر زیر ساختار هم چنین خصوصیت ذاتی فن آوری متالورژی پودر در تولید مواد مرکب، امکان ساخت محصولاتی از مواد ویژه و سنتی را در طیف وسیع از خواص با بالاترین کیفیت فراهم ساخته است.

با وجود تمامی مزیتهای متالورژی پودر، محدودیت این روش در اندازه و شکل قطعات تولیدی و هم چنین گران بودن ابزار و تجهیزات تولید که ظرفیتهای تولید کم را غیر اقتصادی می‌‌نماید، از نقاط ضعف این فن آوری در رقابت با دیگر فرآیندهای تولید است. توجیه استفاده از روش متالورژی پودر بر اساس تیراژ تولید می‌باشد. این امر در استفاده از متالورژی پودر در صنایع اتومبیل سازی از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است.

با وجود اینکه از نظر تاریخی متالوژی پودر از قدیمی‌ترین روشهای شکل دادن فلزات است، اما تولید در مقیاس تجارتی با این روش، از جدیدترین راههای تولید قطعات فلزی است. در دوران باستان از روشهای متالوژی پودر برای شکل دادن فلزاتی با نقطه ذوب بالاتر از آنچه در آن زمان داشتند، استفاده می‌شد. اولین بار در اوایل قرن نوزدهم بود که پودر فلزات با روشی مشابه آنچه امروزه بکار می‌رود، با متراکم نمودن به صورت یکپارچه در آورده شد.

متالوژی پودر فرایند قالب گیری قطعات فلزی از پودر فلز توسط اعمال فشارهای بالا می‌باشد. پس از عمل فشردن و تراکم پودرهای فلزی، عمل تف جوشی در دمای بالا در یک اتمسفر کنترل شده، انجام پذیرفته که در آن فلز متراکم، جوش خورده و به صورت ساختمان همگن محکمی ‌پیوند می‌خورد. با توجه به گفته های بالا تکنیک برتر در متالورژی پودر از mim میتوان نام برد. در روش MIM قطعاتی که تحت اعمال فشار شکل پذیر نیستند،به صورت تزریق پودرو پلیمر شکل میگیرد.
+ نوشته شده در  چهارشنبه دوازدهم اردیبهشت 1386ساعت 13:22  توسط حمید رضا کریمی | 

با سلام خدمت دوستان عزيز

فرارسيدن سال نو را تبريك و تهنيت عرض كرده و سالي همراه با سلامتي موفقيت و شادي را برايتان آرزومندیم
+ نوشته شده در  دوشنبه ششم فروردین 1386ساعت 21:10  توسط حمید رضا کریمی | 
آلیاژ
شماره نهم  آلیاژ نشریه انجمن علمی دانشجویی مهندسی متالورژی دانشگاه سمنان چاپ شد.
+ نوشته شده در  چهارشنبه نهم اسفند 1385ساعت 11:15  توسط حمید رضا کریمی | 
تاثیر سیلیسیم در چدن و فولاد

 

اثر سیلیسیم در چدن:
سیلیسیم بین عناصر آلیاژی ، قویترین عامل گرافیت زا بشمار می رود که با نقطه ذوب c1410 است که با ترکیب فروسیلیسیم به چدن اضافه می گردد. حضور سیلیسیم باعث سهولت تجزیه سمنتیت شده و به گرافیت زایی در جریان عملیات حرارتی در چدن مالیبل کمک می کند با افزایش مقدار سیلیسیم در چدن طول مرحله آنیلینگ کوتاه می گردد و افزایش مقدار سیلیسیم باعث جلوگیری از سفید شدن چدن شده و بجای چدن سفید چدن خالدار و چدن خاکستری تولید میگردد بنابراین باید حد معینی از سیلیسیم استفاده کنیم محدودیت دیگر استفاده از سیلیسیم زیاد باعث فریتی کردن زمینه و در نتیجه کاهش استحکام خواهد شد . لازم به تذکر است که سیلیسیم مازاد بر مقدار فوق در فریت حل شده و استحکام و سختی را مجدداً افزایش می دهد میزان افزایش بستگی به درصد سیلیسیم حل شده در فریت دارد و می تواند با سختی 100 الی 140 برینل باشد. در عمل برای اجتناب از تشکیل کاربید در چدنهای خاکستری با استحکام بالا به جای استفاده از سیلیسیم به عنوان عنصر آلیاژی از مواد جوانه زا حاوی سیلیسیم استفاده می شود مواد فوق درست قبل از ریخته گری به مذاب اضافه میگردد و چدنهای باسیلیسیم بالا که مقاوم در برابر خوردگی می باشد حدود 14 تا 17 درصد سیلیسیم دارند. و در مقابل اسید سولفوریک،اسید نیتریک مقاوم هست.

تاثیر سیلیسیم در فولاد :
این عنصر غیر فلزی به شکل فروسیلیسیم توسط فولاد سازان و به عنوان عنصر اکسیژن زدا و سخت کننده فولادهای کربن دار آلیاژی مصرف می شود.در صورتیکه حداکثر درصد سیلیسیم مصرفی فولادی بین 6% تا 2/2 درصد باشد،آنرا فولاد آلیاژی سیلیسیمی گویند.تمام فولادهای استاندارد دیگر،مقدار سیلیسمی بین2% تا35% درصد دارند.

چند اثر مختلف سیلیسیم عبارتند از :
1-سیلیسیم به همراه عناصر آلیاژهای دیگر نظیر کرم،نیکل،تنگستن،سبب افزایش مقاومت فولاد در برابر اکسیداسیون در دمای بالا می شود.
2-در اثر افزودن سیلیسیم به فولاد قابلیت کربن زدایی و گرافیتی شدن افزایش می یابد.
3-وجود سیلیسیم در فولاد،درجه حرارت بحرانی را در عملیات حرارتی افزایش می دهد.
+ نوشته شده در  دوشنبه هفتم اسفند 1385ساعت 17:26  توسط حمید رضا کریمی | 
عملیات حرارتی فولادهای ماریجینگ
مقدمه:
فولادهای ماریجنینگ فولادهای پر آلیاژ-کم کربن-آهن ونیکل باساختار مارتنزیتی هستند که دارای ترکیبی عالی از استحکام وتافنسی به مراتب بالاتر از فولادهای پر کربن کوینچ شده می باشند.
این فولادها دو کاربرد بحرانی ومتمایز فولادهای کربن آبداده که استحکام بالا وتافنس وانعطاف پذیری خوب مورد نیاز است را دارا میباشد . فولادهای کربنی آبداده استحکامشان را از مکانیسمهای تغییر فاز وسخت گردانی بدست میآورند. ( مثل شکل گیری مارتنزیت و بینیت ) واین استحکام پس از رسوب گیری کاربیدها در طول مدت تمپر کردن بدست می آید. درمقایسه فولادهای ماریجینگ استحکامشان را از شکل گیری یک فولاد مارتنزیتی کم کربن انعطاف پذیرو سخت آهن ونیکل بدست می آورند که می توانند بوسیله رسوب گیری ترکیبات بین فلزی در طول مدت پیرسختی استحکام بیشتری داشته باشند. دوره ماریجینگ بر اساس پیرسختی ساختار مارتنزیتی وضع شده است.

متالورژی فیزیکی:
قبلا اشاره شد که استحکام وتافنس خوب فولادهای ماریجینگ بوسیله پیر سختی یک ساختار مارتنزیتی کم کربن بسیار انعطاف پذیربا استحکام نسبتا خوب بدست میآید.در حین پیرسازی ساختار مارتنزیتی هدف اصل روش توزیع یکنواخت رسوبات بین فلزی خوب است که صرف تقویت کردن بافت مارتنزیتی می شود. یکی دیگر از هدفهای اصلی در مدت پیر سازی فولادهای ماریجینگ کم کردن یا حذف کردن برگشت فاز نیمه پایدارمارتنزیت به آستنیت و فریت می باشد .

شکل گیری مارتنزیت :
مارتنزیت فولادهای ماریجینگ معمولا مکعب مرکز دار (bcc ) کم کربن است که این مارتنزیت شامل چگالی بالای نابجایی می باشد اما نه به صورت دوقلویی. در حین سرد شدن بعد از تابکاری انحلالی آستنینت fcc بوسیله بازگشت برشی کم نفوذ تجزیه به ساختارهای متعادل به ساختار bcc تبدیل میشود.این تبدیل آستنیت به مارتنزیت ناپایدار اتفاق نمی افتد تا دمای شروع مارتنزیت (Ms) بدست آید ودمای شروع مارتنزیت باید به اندازه کافی بالا باشد بنابراین یک تبدیل کامل به مارتنزیت قبل از خنک شدن فولاد تا دمای اتاق اتفاق می افتد.
بیشتر انواع فولادهای ماریجینگ دمای شروع مارتنزیت حدود 200 تا300 درجه سانتیگراد را دارند ودر دمای اتاق به طور کامل مارتنزیت هستند . نتیجه ساختار مارتنزیت یک فولاد نسبتا قوی و فوق العاده انعطاف پذیر میباشد .
عناصر آلیاژی دمای شروع مارتنزیت را بطور قابل ملاحظه ای تغییر می دهد اما تغییر مشخصه این استحاله به مقدار زیادی بستگی به سرعت سرد شدن دارد.
اغلب عناصرآلیاژی اضافه شده در فولادهای ماریجینگ (به استثناء کبالت ) درجه حرارت شروع مارتنزیت را کاهش می دهند.
یکی از دونوع ممکن مارتنزیت که در سیستم آلیاژی آهن- نیکل ممکن است شکل بگیرد بستگی به مقدار نیکل در ماده مورد سوال میباشد.در سرعتهای سرد کردن بالا در فولادهای شامل 5 تا 10 درصد نیکل ،و بیش از 10 درصد پایین آوردن سرعت سرد کردن، لازمه شکل گیری مارتنزیت در فولادها می انجامد وشکل گیری کامل ساختار مارتنزیتی را تعیین می کند.در فولادهای شامل 25 درصد نیکل ، مارتنزیت لایه ای وبالای 25 درصد مارتنزیت دو قلویی داریم .مطالعه برروی آلیاژهای مارجنیگ آهن – 7 درصد کبالت 5 درصد مولیبدن و4/. درصد تیتانیم در ( ماریجینگ 18 درصد نیکل 250 ) شامل مقادیر متفاوت نیکل نشان می دهد که یک ساختار مارتنزیتی لایه ای با مقادیر نیکل بیش از 23 درصد بدست می آید .
اگر چه مقادیر نیکل بیش از 23 درصد شکل گیری مارتنزیت دو قلویی را نتیجه داده است . معمولا یک ساختار مارتنزیتی لایه ای در فولادهای ماریجینگ ترجیح داده می شود زیرا در مدت پیر سازی این ساختار سخت تر از یک ساختار مارتنزیتی دو قلویی میباشد.

عملیات حرارتی فولادهای ماریجینگ:
تابکاری انحلالی : تابکاری انحلالی مستلزم حرارت دادن آلیاژی به اندازه کافی،بالای درجه حرارت پایان آستنیت و نگهداری در زمان کافی تا جا گیری عناصر در محلول جامد و سرد کردن آن تا دمای اتاق .متداول ترین سیکل عملیات حرارتی برای فولادهای ماریجینگ 18 درصد نیکل 200 ،250 300 درگیر کردن آلیاژهای در دمای 815 درجه سانتیگراد به مدت یک ساعت و سپس سرد کردن آن بوسیله هوا.تولید برای کاربردهای فورجینگ معمولا در حالت آنیل نشده خریداری می شود زیرا حرارت دادن سیکل تابکاری حرارتی قبلی را خنثی میکند .استفاده از خلا ، کنترل گردش هوای اتمسفر ، تمام نمک خنثی یا کوره های سیال تخت برای حداقل کردن صدمات سطحی ممکن است مورد نیاز باشد .
اثرزمان و درجه حرارت تابکاری بر خواص پیرسازی: اطلاعات نشان میدهد که بیشترین استحکام در دمای تابکاری انحلالی 800 تا815 درجه بوجود می آید. استحکام وانعطاف پذیری پایین تر با درجه حرارت تابکاری از 760 تا 800 درجه ناشی از انحلال ناقل عناصر سخت کننده میباشد و کاهش استحکام مربوط به درجه حرارت تابکاری انحلالی بالای 815 درجه ناشی از درشتی ساختار دانه ها میباشد. سرعت سرد شدن بعد از تابکاری انحلالی از اهمیت کمتری برخورداراست چون اثر کمتری بر خواص زیر ساختاری ومکانیکی دارد.
اصلاح دانه ها بوسیله سیکل حرارتی : سیکل حرارتی فولادهای ماریجینگ بین درجه حرارت پایان مارتنزیت و دمای بسیار بالاتر از دمای تابکاری انحلال می تواند برای اصلاح ساختار دانه هایی که درشت هستند استفاده شود.این عمل استحاله برشی کم نفوذ ، مارتنزیت به آستنیت واز آستنیت به مارتنزیت نیروی محرکه برای تبلور مجدد در حین سیکلهای حرارتی تامین میکند.

پیر سختی:
نوعی پیر سختی بعد از تابکاری انحلالی معمولا شامل حرارت دادن آلیاژ تا رنج دمایی 455 تا 510 درجه سانتیگراد و نگاه داشتن در این دما به مدت 3 الی 12 ساعت وخنک کردن آن در معرض هوا تا دمای اتاق می باشد. استفاده از فولادهای ماریجینگ در کاربردهای مانند ابزارآلات دایکست لازم است استفاده از یک حرارت پیر سازی تقریبا 530 درجه سانتیگراد که ساختار متعادلی را فراهم می کند و از نظر حرارتی تثبیت شده است. هنگامی که زمان پیر سازی افزایش پیدا میکند تا جائیکه به نقطه ای می رسیم که سختی واستحکام شروع به کاهش میکند به علت شکل گیری بازگشت آستنیت که معمولا از ذرات ریز باندهای آستنیت دور دانه ای قبلی شروع میشود.

کار سرد وپیر سازی :
استحکام تسلیم واستحکام نهایی کششی فولادهای ماریجینگ می توانند بوسیله کار سرد قبل از پیر سازی تا 15 درصد افزایش پیدا کنند . بوسیله کار سرد قبل از تابکاری انحلالی ماده بالای 50 درصد کاهش قبل از پیر سازی ،نتیجه رسیده است .این سازگاری کمی با انعطاف پذیری وچغرمگی است .از کاهش سرما بیش از 50 درصد باید خوداری شود زیرا ممکن است که پوسته پوسته شدن تولیدات بوجود آید.

نیتریده کردن :
سختی سطح را می تواند بوسیله نیتریده کردن فولادهای ماریجینگ در آمونیاک بدست آید . سطح سختی معادل 65 تا70 راکول سی به عمق 15/0 میلیمتر بعد از نیتریده کردن به مدت 24 الی 48 ساعت در دمای 455 درجه سانتیگراد میتواند بدست آید. نیترده کردن در این دما می تواند همزمان با پیرسختی اتفاق بیافتد . حمام نمک نیتریده کردن برای 90 دقیقه در دمای 540 درجه سانتیگراد بخوبی می تواند این عمل را شکل بدهد اگر چه برای پرهیز از فوق پیر سازی شدن بیش از حد این عمل باید بخوبی کنترل شود. استحکام خستگی ومقاومت به سایش فولادهای ماریجینگ بوسیله نیتریده کردن بهبود پیدا می کنند.

پخت :
عملیاتی است برای حذف هیدروژن که در دمای پایین بین150 تا 200 درجه سانتیگراد قرارمیگیرد. تردی هیدروژن ممکن است در فولادهای ماریجینگ اتفاق بیافتد وقتی که در معرض کارهای الکترومکانیکی مثل آبکاری قرار میگیرد. حذف هیدروژن کار مشکلی است باید در یک سیکل عملیات حرارتی (پخت) بین 3تا 10 ساعت قرار بگیرد.
سند بلاست موثرترین روش برای حذف اکسید ناشی عملیات حرارتی است . فولادهای ماریجینگ را میتوان بوسیله مواد شیمیائی تمیز کننده مثل اسید شوئی در محلول اسید سولفوریک یا محلول اسید كلريدريك و اسيدنيتريك واسید هیدروفلوریک . اگر چه باید مراقب بود که بیش از حد اسید شوئی نشود.
 
 
منبع :newcast.blogfa.com
+ نوشته شده در  دوشنبه هفتم اسفند 1385ساعت 17:19  توسط حسين رضائي | 
مراسم گراميداشت پروفسور رامز وقار
images/20060626/004.jpg پروفسور رامز وقار، شاگرد اول رشته مهندسي شيمي دانشگاه تهران و پدر متالورژي ايران با بيش از 35مقاله در مجلات داخلي و خارجي، داراي چندين عنوان کتاب در حوزه تخصصي خود است که بارها کتابهاي وي به عنوان کتاب سال جمهوري اسلامي ايران و کتاب برتر دانشگاه تهران انتخاب شده است.
دانشگاه تهران در برنامه ويژه اي از مقام شامخ اين استاد تجليل کرد. دکتر قنبري ، رئيس دانشکده مواد و متالورژي دانشگاه تهران در مراسم گراميداشت پروفسور رامز وقار در تالار کوثر دانشکده مواد و متالورژي دانشگاه تهران گفت: مهمترين چيزي که از دکتر وقار ياد گرفتم معناي استادي بود.
فهميدم استادي يعني اگر همکاري براي درد و دل پيش تو مي آيد پدرانه و برادرانه او را راهنمايي کني و استادي يعني اين که پس از 30سال خدمت باز هم سر کلاس حاضر شوي و نمره ممتاز را از ارزشيابي هاي دانشجويان کسب کني.
دوستان همدوره اي ها و شاگردان استاد يکي پس از ديگري پشت تريبون آمدند و خالصانه از مختصات وي به نيکي ياد کردند و بر شان استادي وقار صحه گذاشتند.
اين بار نوبت به کامله مي رسد. کامله وقار مي گويد: عشق و محبت را از او آموختم. او انساني والا، دانا، فرهيخته ، صديق و همسري ايده آل براي من و پدري مهربان براي فرزندانم است.
استاد با همراهي کفهاي نوازشگر و متين دوستانش به سخنراني دعوت شد.وقار گفت : من و همسرم آدم هاي قانعي بوديم.
زياده طلبي باعث مي شود آدم ها به راه هايي کشانده شوند که خوشبختي را از دست بدهند. قانع بودن به تنهايي براي موفقيت کافي نيست و بايد استقامت ، پشتکار و پايداري داشت و از مواجهه با مشکلات نترسيد.
پروفسور وقار شرايطي را براي معلمي تصوير کرد که آنقدر زلال و پر فروغ بود که به راحتي توانست خود را بر صفحه ذهن خبرنگار بنشاند. استاد گفت : معلم نبايد تنها به تدريس اکتفا کند، بلکه بايد يک رابطه و عاطفه معنوي هم بين معلم و شاگرد بوجود آيد.
وقار در جمع دوستداران خود خدا را شکر و بيان کردند: جامعه اي که مي خواهد به سوي تحول و نوآوري حرکت کند بايد به دانش ، فرهنگ و آداب توجه داشته باشد و از جوانان در عرصه هاي علمي و فرهنگي استفاده کند و آنها را به سوي سازندگي و خودباوري ترغيب کند.
استاد با بيان اين که بگذاريد هر روز دليلي باشد براي زندگي ، آزادگي و سربلندي به بيانات خود خاتمه داد.
پروفسور وقار مقطع متوسطه را در دبيرستان البرز تهران تحصيل کرده و مهندسي شيمي دانشکده فني دانشگاه تهران اولين مدرک آکادميک اوست. وي به عنوان شاگرد اول رشته مهندسي شيمي دانشگاه تهران با بورس دولتي به بلژيک رفت و در سال 1346موفق به اخذ درجه دکتري شد.
اکنون 30سال از بازنشستگي وي از دانشگاه تهران مي گذرد، ولي باز هم حضور موثر خود را در دانشکده مواد و متالورژي حفظ کرده است.
پدر متالورژي ايران با بيش از 35مقاله در مجلات داخلي و خارجي داراي چندين عنوان کتاب در حوزه تخصصي خود است که بارها کتابهاي وي به عنوان کتاب سال جمهوري اسلامي ايران و کتاب برتر دانشگاه تهران انتخاب شده است.
کتاب آلودگي محيط زيست آخرين عنواني است که پروفسور وقار در دست تاليف دارد و در سال آينده به دست صاحبان آن مي رسد.
مراسم گراميداشت پروفسور رامز وقار با حضور آيت الله عباسعلي عميد زنجاني ، رئيس دانشگاه تهران ، اعضاي هيات رئيسه پرديس دانشکده هاي فني دانشگاه تهران و استادان و دانشجويان دانشکده مواد و متالورژي دانشگاه تهران و اهالي پژوهش و صنعت در تالار کوثر دانشکده مواد و متالورژي دانشگاه تهران برگزار شد.
در پايان مراسم هداياي يادبود از سوي حوزه رياست پرديس فني دانشکده هاي دانشگاه تهران ، دانشکده مهندسي مواد و متالورژي ، دانشکده مهندسي و علم مواد دانشگاه صنعتي شريف ، مرکز پژوهش متالورژي رازي ، انجمن مهندسان متالورژي ايران ، کانون مهندسان فارغ التحصيل دانشکده فني دانشگاه تهران و جهاد دانشگاهي دانشگاه تهران به پدر متالورژي ايران تقديم شد.
+ نوشته شده در  شنبه بیست و هفتم آبان 1385ساعت 10:40  توسط حسين رضائي | 
متالورژی پودر چیست؟ ریخته گری دقیق چیست؟
متالوژي پودر شيوه‌اي نوين براي شكل‌دهي فلزات است و از جمله قابليت‌هاي آن تبديل مستقيم پودر به قطعات داراي شكل و ابعاد نهايي است. نگرش متالوژي پودر به قطعه‌سازي با روشهاي سنتي توليد قطعات متفاوت بوده و در اين تكنولوژي توزيع فازها و ريزساختارها قابل كنترل مي‌باشد. دامنة استفاده از متالوژي پودر بسيار گسترده بوده و در اين رابطه كافي است به زمينه‌هايي چون توليد رشته‌هاي لامپ، بوشهاي خود روانساز، متعلقات گيربكس اتومبيل.اتصالات الكتريكي،‌ المانهاي سوخت نيروگاههاي هسته‌اي، اجزاء ترميمي ارتوپدي، ‌صافي‌هاي دما بالا، مواد ضدسايش، اشاره شود. فعاليتهاي متالوژي پودر را مي‌توان به 3 بخش تقسيم كرد. در بخش اول كه به نام تكنولوژي پودر از آن ياد مي‌شود،‌ پودر موردنياز (دانه‌هاي ريز يك جامد كه بزرگترين بعد آنها كمتر از mm 1 است) فراوري مي‌شود كه شامل توليد، طبقه‌بندي، تعيين خواص متالوژيكي و بسته‌بندي در مرحلة دوم فعاليتهاي شكل‌دهي، مانند فشردن،‌ تفت جوش،‌ آهنگري و نورد و ستيزه كردن روي پودر صورت مي‌گيرد كه باعث مي‌شود پودرهاي فلزي در لايه‌هاي سطحي خود به يكديگر جوش خورده و شكل قالب را به خود بگيرند. كتاب متالورژي پودر تأليف راندال ژرمن ترجمه دكتر مجتبي ناصريان: ريخته‌گري دقيق به تكنيك‌هاي ريخته‌گري اطلاق مي‌شود كه در آنها سعي مي‌شود قطعات دقيق توسط ريخته‌گري تكميل شوند و پس از ريخته‌گري قطعه كامل با دقت و تلرانسهاي لازم توليد شود و نياز به عملياتهاي تكميلي مانند سنگ‌زني و تراشكاری نمي‌باشد مهمترين نياز ريخته‌گري دقيق توليد قالب‌، با دقت بالا و انبساط حرارتي كم و سطح پرداخت و انتقال حرارت مناسب مي‌باشد. از جمله كاربردهاي ريخته‌گري دقيق نمونه‌سازي سريع مي‌باشد كه تكنيك‌هاي سريع و پيشرفته‌اي را براي توليد قالب موردنياز از طرح بكار مي‌برند.
+ نوشته شده در  شنبه بیست و هفتم آبان 1385ساعت 9:1  توسط حسين رضائي |